Mercedes-Benz Türk, “Çevre Yönetim Sistemi” ile sektöre öncülük etmeye devam ediyor
- Mercedes-Benz Türk, “Sıfır Atık Su” projesi ile suda, “Hava Kirliliği Kontrolü” ile havada ve “Atık Yönetimi” ile de karada en çevreci otomotiv üreticilerden biri olmayı sürdürüyor.
- Hoşdere Otobüs Fabrikası; elektrik ihtiyacının %100’ünü, kış aylarında da ısı ihtiyacının %40’ını fabrika içerisinde bulunan “Trijenerasyon Tesisi” ile karşılıyor.
- Aksaray Kamyon Fabrikası’nda ise 2018 yılında; Endüstri 4.0 projesi olan Tesis Yönetim Sistemi (Facility Management) ve diğer enerji verimliliği çalışmaları ile elektrik tüketiminde %6, doğalgaz tüketiminde %35 ve su tüketiminde %5 oranında tasarruf sağladı.
Türkiye’nin en büyük yabancı sermayeli şirketlerinden biri olan Mercedes-Benz Türk; Daimler bünyesindeki çevre koruma verimliliği düzenlemelerine birebir uymaya devam ederken; sorumluluk bilinci doğrultusunda tesislerinin çevreye etkilerini sürekli azaltıyor ve iyileştirmelerine devam ederek otomotiv sektörüne yön veriyor. Son olarak ISO 14001:2015’e geçiş denetimini başarıyla tamamlayan ve Çevre Yönetimi Sistemi sertifikasını almaya hak kazanan Mercedes-Benz Türk; ilgili yasal yönetmeliğin gerektirdiği sertifikalara sahip uzmanlardan oluşan Enerji Yönetim Ekibi’nin hazırladığı düzenli raporlamalarla iyileştirme gereken noktaları ve tasarruf potansiyellerini belirledikten sonra gerekli yatırımları gerçekleştiriyor.
Ayrıca 2016-2017 yıllarında Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda çalışan dört mühendis UNIDO (Birleşmiş Milletler Sanayi Kalkınma Örgütü) ve Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı’nın ortaklaşa düzenlediği 9 aylık sürede tamamlanan Enerji Yönetim Sistemleri Kurulumu ve Uzmanlığı eğitimine katılarak, bu eğitimler sonunda “Enerji Yönetim Sistemleri Uzmanı” olarak sertifikalandırıldı. Ayrıca, Hoşdere Otobüs Fabrikası da bu kapsamda “Enerji Yönetim Sistemleri Tamamlama Sertifikası” almaya hak kazandı.
Atık yönetimine 2 milyon avroya yakın yatırım
Atık Yönetimi ile Hoşdere Otobüs Fabrikası ve Aksaray Kamyon Fabrikası’nda “tehlikeli” ve “tehlikesiz” atıklar, oluştukları noktalarda biriktirilerek bertaraf işlemine gönderiliyor. Bu yöntemle atıkların fabrika içinde taşınması kolaylaştırılırken, fabrika sahasında bulunan merkezi atık mahalinde de daha fazla yer kazanılıyor. Mercedes-Benz Türk, atık yönetimi ile ilgili Hoşdere Otobüs Fabrikası’na 1.000.000 avronun üzerinde ve Aksaray Kamyon Fabrikası’na ise 700.000 avroyu aşan tutarlarda yatırımlar gerçekleştirdi. Aksaray Kamyon Fabrikası’nda yeni atık toplama konsepti ile birlikte atıkların doğru ayrıştırılması sağlanarak, %95’in üzerinde atık geri dönüşüm oranı yakalandı.
2017 yılında uygulanmaya başlanan Sıfır Atık Su projesiyle de fabrikadan çıkan bütün tehlikeli atık sular fabrika içerisinde bulunan endüstriyel ve biyolojik arıtma tesislerinden geçerek deşarj ediliyor.
Mercedes-Benz Türk, Hava Kirliliği Kontrolü’nü de elden bırakmıyor ve fabrikalarındaki yanma, yapıştırma ve boya süreçlerinden kaynaklanan uçucu organik bileşen emisyonlarını kontrol altında tutuyor. Bu kapsamda fabrika bacalarının bir kısmında yenilenmeye gidilerek 110.000 avroluk yatırım gerçekleştirildi.
Bina otomasyon sistemiyle enerji tasarrufu
Hoşdere Otobüs Fabrikası’ndaki bina otomasyon sisteminin bir parçası olan zaman programları ile aydınlatmaların ve ısıtma-soğutma sistemlerinin gereksiz yere çalışması engelleniyor, buna ek olarak ısı kontrol cihazları ile ortam sıcaklıkları izlenerek kontrol sağlanıyor. Aydınlatmalar, ısıtma-soğutma sistemleri ve pompalar zaman programları ile kontrol edilirken, ısı geri kazanım sistemi ile ısıtma yapılan zamanlarda emilen havadaki ısı geri kazanılarak tekrar ortama veriliyor. Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nın kuruluşundan beri kullanılan bina otomasyon sistemi ile yaklaşık %25 oranında enerji tasarrufu sağlanıyor. Enerjinin daha verimli kullanılmasını hedefleyen ve enerji kesintisi nedeniyle ortaya çıkabilecek olumsuz çevresel etkileri kaynağından engellemek amacıyla Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda kurulan “Trijenerasyon Tesisi” sayesinde doğalgaz kullanılarak; elektrik, ısıtma ve soğutma suyu elde ediliyor. Bu sistemle elektrik ihtiyacının %100’ü, kış aylarında ise ısı ihtiyacının %40’ı ve yaz aylarında klima amaçlı soğutma ihtiyacının bir kısmı karşılanıyor. Tüm bu çalışmalar sonucunda; 2007 senesinden beri Mercedes-Benz Türk Hoşdere Otobüs Fabrikası’nda sürdürülen enerji verimliliği çalışmaları kapsamında araç başı %30’un üzerinde enerji tasarrufu elde edilirken, karbondioksit salınımında yıllık 10.000 ton civarında düşüş sağlandı.
Markanın sahip olduğu Aksaray Kamyon Fabrikası’nda ise 2018 yılında Endüstri 4.0 projesi olan Tesis Yönetim Sistemi (Facility Management) ve diğer enerji verimliliği çalışmaları ile elektrik tüketiminde %6, doğalgaz tüketiminde %35 ve su tüketiminde %5 oranında tasarruf sağlandı.
Aksaray Kamyon Fabrikası’nda yapılan yeni yatırımlarla enerji güç kapasitesi %65 artırılarak hızlı bir büyüme sağlandı. Bu yatırımlar kapsamında; binalar ve tesislerde enerji verimliliği yüksek ve otomasyonlu ekipmanlar devreye alındı. Tüm binalardaki otomasyon altyapıları standartlaştırılarak ısıtma sistemlerinin, aydınlatmaların, basınçlı hava ve suyun; Endüstri 4.0 projesi kapsamında devreye alınan Facilitiy Management Merkezi Kontrol Odası’ndan vardiya sistemine uygun, zaman ayarlı olacak şekilde uzaktan kontrol edilmeleri sağlanıyor. Bu sayede enerji daha verimli kullanılarak, kapasite artışına rağmen enerji tüketim miktarının daha az oranda artması sağlanıyor. 2018 yılında gerçekleştirilen enerji verimliliği çalışmalarıyla araç başı tüketimde şimdiye kadarki en düşük seviyeye ulaşıldı.
Anlık bina sıcaklıkları takip edilerek havalandırma sistemleri ve diğer ısıtma sistemlerinin tamamında zaman ve sıcaklıklar anlık motorlu vanalarla yönetilerek, enerji tüketimi azaltılıyor. Yüksek basınçlı hava üreten kompresörlerin, frekans konvertörlülerle değiştirilerek otomasyonlu sisteme dâhil edilmesiyle daha verimli çalışmaları sağlanıyor. Ayrıca yüksek basınçlı havanın vardiya bitiminde basıncının düşürülmesi veya motorlu vanalarla kapatılması sağlanarak, enerji tüketimi optimize ediliyor. Merkezi kazan dairesinde bulunan kazanlar, zaman ve geri dönüş sıcaklığına göre programlanarak ve brülörler oksijen trimli/frekans konvertörleri ile değiştirilerek hem doğalgaz tüketimi hem de elektrik tüketimi azaltılıyor. Üretim hatlarındaki tesis ve makinaların üretim zamanında açılması ve vardiya bitimi kapanmasını sağlanarak, fabrika tatillerinde de tüm tesisler kapatılarak enerji tüketimi en düşük seviyeye indiriliyor.
Fosfatlama ve katodik daldırma ile çevre dostu fabrikalar
Mercedes-Benz Türk, korozyon direnci ve profil içi çeperlerinde sağladığı yüksek kaplanabilirlik açısından mevcut en modern malzeme ve süreç seçimini tercih ederek Hoşdere ve Aksaray’daki fabrikalarında fosfatlama ve katodik daldırma sistemini uyguluyor. Son derece çevreci olan bu sistem sayesinde 10 yılı aşkın korozyon garantisi sağlanarak ürünlerin kullanım süresi artırılırken, ortaya çıkabilecek onarım amaçlı boyama ihtiyacı minimuma iniyor. Bu sayede bir yandan hammadde ve enerji tasarrufu sağlanırken diğer yandan da onarım sürecinin doğurabileceği çevre kirliliği sınırlandırılıyor. Süreç olarak son derece çevreci olan kataforez, su bazlı olmasına bağlı olarak tehlikeli atık ve solvent emisyonu oluşumuna neden olmuyor ve kataforez banyosu sürekli kullanıldığından atık suya yol açmıyor.
2018 yılında boyahane merkezinde devreye alınan yeni boya besleme sistemi ile boya sarfiyatı azaltılarak hem tehlikeli atık miktarının hem de VOC salınımının ciddi ölçüde azaltılmasına katkıda bulunuldu.
Fabrikalar özelinde yapılan çalışmalar:
Hoşdere Otobüs Fabrikası:
– Tesis ve proses ısıtma devrelerinde kullanılan kazanların sıcaklık ayarlarının dış havaya göre kompanzasyonu gerçekleştirilerek gereksiz ısıtmaların önüne geçildi.
– Tesis aydınlatmalarının LED’e dönüştürülmesi projesi tamamlandı.
– Frekans konvertörü uygulamaları yaygınlaştırılarak yüksek güçlü fanların ihtiyaçtan fazla miktarda çalışmaları engellendi.
– Ofis sıcaklık ayarları 25C˚’den 22C˚’ye, üretim alanları ise 24C˚’den 20C˚’ye düşürülerek konfordan ödün vermeden enerji tasarrufu sağlandı.
– Endüstriyel otomasyon sistemlerinin etkin kullanımı ile boyahane kabin kontrollerinde birçok optimizasyon tamamlandı.
– Bu ve benzeri projeler sayesinde 2018 yılında bir önceki yıla göre enerji tüketiminde %6,2 ve CO2 salımında ise 1.735 ton düşüş sağlandı.
Aksaray Kamyon Fabrikası:
– 2018 yılında Aksaray Kamyon Fabrikasında, Endüstri 4.0 projesi kapsamında Merkezi Kontrol Odası kullanıma alındı. Fabrikanın elektrik, doğalgaz, basınçlı hava, hol sıcaklıkları ve su gibi önemli enerji kaynaklarının tüketim takibi ve uzaktan kontrolü bu odadan yapılıyor. Ayrıca tüm yardımcı tesislerde tek noktadan takip ve kontrol sağlanıyor.
– Türkiye de ilk olarak Aksaray Kamyon Fabrikasında enerji verimliliği takibi için ISO 50001 sertifikalı Enerji Yönetim yazılımı kontrol sistemine entegre edildi. Bu sayede anlık olarak bütün tüketicilerin tüketimleri takip edilerek, fazla tüketim tespit edildiğinde bilgilendirme yapılabiliyor. Bu yatırım sayesinde 897 tCO2 salınım önlendi.
– Fabrikada üretim holleri ve büro ısıtmaları standartlaştırılan sıcaklıkta Merkezi Kontrol Odası’ndan takip ve kontrol ediliyor. Merkezi kazan dairesinde bulunan kazanların, zaman ve geri dönüş sıcaklığına göre programlanması ve brülörlerin oksijen trimli/ frekans konvertörleri ile yenilenmesi ile 1.197 tCO2 salınım önlendi.
– Boyahane fırınlarında bacadan dışarı atılan atık ısının geri kullanılmasını sağlayacak atık ısı geri kazanım tesisi devreye alınarak, yapılan iyileştirmeler sayesinde 503 tCO2 salınım önlendi.
– Üretim zamanı dışında basınçlı hava düşürülmesi ve hol bazlı motorlu vanaların tamamen kapatılmasıyla 218 tCO2 salınım önlendi.
– Üretim dışı zamanlarda ve tatil dönemlerinde tesis ve makinaların kapatılması ve başlama/durma zamanlarının optimize edilmesi sağlanarak 129 tCO2 salınım önlendi.
– Atıksu Arıtma Tesisi’nden çıkan arıtılmış suların ve yağmur sularının deşarj edildiği yeni otomasyonel deşarj sistemi kurularak, anlık online parametre ölçümleri ile motorlu vanalara komut gönderilmesi ve parametrelerde herhangi bir sapma olması durumunda suların deşarj edilmemesi sağlanıyor. Bu sistem sayesinde fabrikadan deşarj edilen suların yönetmeliğe uygun deşarj edildiği garanti altına alınıyor.
